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广有五金推进精益生产| 广有五金&东莞合页

点击次数:  更新时间:2021-4-24 8:36:35  【打印此页】  【关闭


    丽景烛春余,清阴澄夏首。2021年4月21日星期三,一个知行合、智慧生的日子,广有五金在东莞市精益生产研究会的大力支持下,在公司二楼培训室隆重召开了精益生产现场交流座谈会。此次会议是公司推行精益生产的第三次碰撞会议,公司刘总、陈总及各部门主管等相关人员和精益生产研究会的袁老师、张老师共同参加了这次交流座谈会。


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    首先,参加这次会议的相关人员进行了简单的自我介绍,并使大家清晰明了今天的会议流程。接着两位老师就今天的精益座谈会阐述了几个观点:

    第一个观点:精益生产的核心点:

    以客户需求为拉动,以消除浪费和持续改善为核心,是企业以最少的投入,获取“成本和效益”改善的管理模式。其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。

   第二个观点:精益生产的两大支柱:(准时化生产和自働化)

      1、准时化生产(JIT): 以恰当数量的物料,在恰当的时候进入恰当的地方,生产出恰当质量的产品以及恰当的客户需求数量。

      2、自働化------偏向于人字旁的自働化设备,即机械加工设备能像“人”一样智能,具备识别问题、自动关闭、自动检测等功能。

  第三个观点:精益生产的三个关键点(现场、现物、现实)

    所谓的“三现主义”即“现场、现物、现处理”,当问题(异常)发生时,要先去现场;检查现物(有关的物件);当场采取处置措施。由人机料法环信和QCDMSS所交织的现场是所有信息的来源,是公司内最重要的地方。要对现场流程更深刻地认识,真正的了解,就必须更多时间去现场观察现场。问题发生在现场,解决问题永远在现场,管理必须贴近现场。

   第四个观点:精益改善分析的四大原则(取消、合并、重排、简化)

    1、取消(E)---该项内容有无取消的可能性

    2、合并(C---能将多个工序合并成一个,消除重复

    3、重排(R)---使工作先后顺序重新组合

    4、简化(S)---使现行方法简化提高效率


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      通俗易懂,精辟简洁,一下子把我们带入精益知识的海洋里面。老师要求参会人员在短短几十秒的时间里对目前工作中碰到的问题点,困惑点都提炼、反馈出来。应用两位老师说的话,要想一针见血的解决问题或改善问题,首先你得有具备寻找问题的习惯,分析问题的能力。对应精益生产第三点“三现主义—现场、现物、现实”是贯彻“现场为中心”最好的方式,保持对现场最密切的接触和了解。所有的不良问题、交期问题、成本问题、效率问题、安全问题等均来自现场,快速到“现场”去,亲眼确认“现物”,认真探讨“现实” 是解决改善问题的最佳方法。

    张老师说:“有句很流行的话,就是‘现在就做!马上动手做!’当我们以‘三现主义’发现问题、分析问题及解决问题,现场的秩序即可大为改观。”所以,大家连水都来不及喝上一口,一起赶赴现场做深刻调研。


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    在现场,两位老师研究的非常仔细,不定时询问现场管理人员,收集问题并解答问题,从到工厂布局规划→动作、工位、流程、物流等改善→人机料法环测相关分析,让现场人员获益匪浅:

    (一)、物流方面需改善:工厂布局整体规划-定点-定量

       1、区域划分:物流、人员、作业、设备、区域

       2、量:每种产品使用量的标准(正常的/超量的)

    (二)、整流化

      1、按工序单位,采用流水线方式来生产产品,消除各道工序内部、各道工序之间的物料停滞,改善混乱。

      2、按顺序不停顿流动,通过统计方法来分析。工序越多,则乱流的程度也越高。 一旦有不合格品发生时,由于乱流的缘故,则难以进行追溯是那台设备或那个人员制造的。

      3、形成标准化

    (三)、  模具管理

     1、先区分,后编号,建立档案

     2、模具配件分类在模具附近

     3、标准化

   (四)、工位改善

     1 、工作台布局改善:工作台就是产品本体和物料结合的场所,是作业时间主要耗费的地点。

     2、物料、工具放置的位置和最多放置的数量;

     3、位置改善:用前臂就可以完成产品、工具、物料和取放和加工

     4、确定其放置方式和放置数量。

     5、增加夹治具,导入简易自动化设备都可以优化动作的操作耗时。(夹治具一般都是用来降低动作的精度要求)。

  (五)、缩短换模时间

    1、收集各个机台的换模时间

    2、分解换模步骤

    3、梳理并解决核心问题点

  (六)、工程材料尾料

    1、区分正常尾料/不正常

    2、建立数量(标准)

    3、确认补料流程

    4、异常分析检讨改善

 

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   最令人感动的是,老师纠正了一个工序的作业动作及物料摆放位置,节拍从原来的20秒提升到短短10秒!这个工位的员工虽然刚开始不习惯,但几分钟以后,这位员工露出了愉悦的笑容,他接受了认同了这种做法。说明我们的员工也是容易接受新事物新方法,只要是有利于减轻疲劳度,提升效率,员工都愿意改变。这给了我们很大的信心和动力!

   深入现场整整两个小时,大家都流连忘返,沉浸在现场寻找改善源头的乐趣之中。当再次回到培训室作会议总结时,大家的脸上都多了一种茅塞顿开、发自内心的自信。刘总在总结时说到,随着市场竞争的加剧,公司面对的经营压力逐渐增大,对精益生产的需求越来越强烈,其系统的、全面的管理模式能强化公司的制造能力,希望在研究会这个大平台中,练内功、强根基,促进企业的健康发展!同时在精益生产上强调了“四要”一要正确认识精益管理;二要用好精益管理,避免“经验主义”; 三要加强践行精益管理,强化自我变革意识,勇于实践。


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  现场调研感悟:
  通过老师在现场不停的示范讲解,我们深深明白企业没有无能的员工,只有无能的管理者。其实我想说的是,员工可以“不知道做什么”,但管理者有责任让他明白“该做什么”;员工可以“不知道怎么做”,但管理者有责任让他明白“该怎么做”。这看上去是一些极其肤浅的问题,但就是这些肤浅的问题每天困扰着我们。

    我们在安排一名员工做某项工作的同时,应该告诉他一些方法:“这样做你会更容易”;还应该给他一些工具:“用它做你会更高效”。管理者应该善于用“员工”去延伸自己的胳膊。说的更明白一点,一个团队,应该明白两件事:第一是做正确的事;第二是正确的做事。前者是靠企业的“制度”来实现的,而后者是靠企业的“流程”来实现的。这其实是企业制度和流程的根本意义。很多企业的问题是,做的是“正确的事”,却不是“正确的做事”。所以结果往往事与愿违。“做正确的事”,其实是企业的群体价值观。而“正确的做事”需要系统的培训。企业最大的成本是没有被训练过的员工,培训对员工来说是最好的福利。


我们的愿景

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我们的使命

    打造幸福广有,让员工精神物质双丰收,为社会作贡献。 

我们的核心价值观

    用爱经营,以利他之心,为客户创造价值。

 

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